水泥是怎么生产的？

水泥是怎么生产的？

水泥的制作方法和流程：

1、 破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 矿物。随着物料温度升高近矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

扩展资料

水泥按用途及性能分为：

（1）通用水泥: 一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—2007规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。

（2）专用水泥：专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。

（3）特性水泥：某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥、磷铝酸盐水泥和磷酸盐水泥。

水泥按其主要水硬性物质名称分为：

（1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；

（2）铝酸盐水泥；

（3）硫铝酸盐水泥；

（4）铁铝酸盐水泥；

（5）氟铝酸盐水泥；

（6）磷酸盐水泥

（7） 以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。

水泥按主要技术特性分为：

（1） 快硬性（水硬性）：分为快硬和特快硬两类；

（2）水化热：分为中热和低热两类；

（3） 抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；

（4） 膨胀性：分为膨胀和自应力两类；

（5） 耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。

篦冷机的冷却风如何利用？

一线篦冷机15台冷却风机是按原设计配套的，在回转窑产量不断提高的情况下，达到5500t/d以上运行时，篦冷机的冷却能力明显不足。在生产中，操作上不断对料床、熟料结粒的调整优化，将15台篦冷风机全速运行，且阀门开度基本100%的情况下，仍无法满足熟料冷冲罩友却要求。出窑熟料温度仍高达200℃左右，尤其是在夏季生产，熟料温度更高；按生产设计技术要求出窑熟料温度应该是环境温度加65℃，合理的熟料温度应该是90℃~100℃，熟料实际比设计高100℃；还有大量的热量被熟料带走未被回收利用，造成能量的浪费，增加了熟料的煤耗。

对于设置有窑头AQC炉余热发电的系统，对篦冷机的冷散槐却效率要求更高，不但要提高二次风和三次风的风温，而且AQC炉的废气温度和风量要足够。由于篦冷机冷却效果不好，冷却空气不能与熟料充分进行热交换，大量的热量随熟料被带走，不但闷闭增加了回转窑的煤耗。而且降低了废气中的热焓，余热发电量也相应降低。一线余热发电设计能力为7000kW/h，平均发电量约6000kW/h，很难达到6500kW/h以上运行，吨熟料发电量只有23~24kW/t，长期处于较低负荷运行，没有达到能源综合利用，造成能源巨大浪费。熟料的冷却很大程度上取决于急冷效果，即篦冷机一段高温回收区的淬冷，在高温回收区采用充气梁和阻力篦板，改善了冷却风的分布，增强熟料急冷。

进料端采用了先进的KID系统及脉动供风，使出窑高温熟料快速冷却，提高了熟料的强度和易磨性，彻底消除堆“雪人”及“红河”现象对篦板的毁坏，提高设备运转率；优化的篦床分区供风，精确控制各冷却区域的用风量，最终达到高效冷却，获得高的热回运扰收效率，节能效果显著；摆动补偿器能补偿篦床在三维空间的运动，使用寿命长；所有轴承外置，风室内无润滑点、运转可靠；结构紧凑、占用空间少旁肢旦；高效饥桐新型篦板结构，漏料量极少，减少篦板磨损、延长使用寿命。拉链机间歇运行，减少故障率、降低电耗；新结构的料封阀，减少空气泄漏。

冷却机通过管道分别与锅炉和回收装置连通，锅炉通过管道分别与冷却机和集尘器连通，回收装置包括余风风机、循环管道和进风管，余风风机通过管道与集尘器连通，且余风风机与循环管道连通，余风风机与循环管道之间设有第一回风阀，循环管道固定连接宴扰有排烟管，排烟管上设有第二回风阀，进风管与循环管道连通，且进风管与冷却机汪祥乎固定连接，进风管上设有热风阀和冷风阀，进风管上还连接有送风机，送风机上端的进风管上连接有温度检测器，进风管设有四组，循环管及进风管采用镀锌钢管制作而成困悉，冷却机与锅炉之间的管道上设有阀门，在排烟管设有第二温度检测器。