电磁阀选型依据有哪些?

电磁阀选型依据有哪些?

一、根据管道参数选择电磁阀的：通径规格(即DN)、接口方式

二、根据流体参数选择电磁阀的：材质、温度组

三、根据压力参数选择电磁阀的：原理和结构品种

四、电气选择：电压规格应尽量优先选用AC220V、DC24较为方便。

五、根据持续工作时间长短来选择：常闭、常开、或可持续通电

六、根据环境要求选择辅助功能：防爆、止回、手动、防水雾、水淋、潜水

七、选择好的生产厂家，（例如，上海嘉德阀门。）质量才会有保障。

加氢预硫化时，硫化剂与氢气反应是不是放热反应

②正常生产时， 尾气急冷塔急冷水 PH 值的变化主要来自制硫部分配风与加氢反应 器之间的矛盾，以及烧氨不完全带入后部所致。因此，控制尾气急冷塔急冷水 PH 值的 方法不应以注氨为主，而应按其原因做相应调整。 急冷水自急冷塔出来后经急冷水过滤器过滤除去系统中的杂质。急冷水过滤器入、 出口压力应注意观察，保持过滤效果及流程畅通。这一点在开工初期比较突出。 ③尾气急冷塔出口过程气温度一般应稳定在 38 ～ 42 ℃，因为这是胺液吸收 H 2 S 的 最佳温度，当尾气过程气温度较高时，胺液对 H 2 S 的溶解度减少，尾气净化效果随之 下降。 控制这一温度的手段主要有： 通过控制阀调节急冷水循环量； 调节急冷水冷却器， 改变进尾气急冷塔急冷水温度； 另外， 影响尾气急冷塔出口顶温度因素还有蒸汽发生器 出口温度、急冷水过滤器是否畅通及急冷水泵运转情况等，应根据实际情况做出调整。 ④加氢反应器加氢不完全， 制硫尾气中 S X 、 SO 2 未被完全还原， 进入急冷塔后发生 反应如下： 2H 2 S ＋ SO 2 ＝ 3 ／ XS SX ＋ 2H 2 O ，雾状硫冷凝堵塞塔填料，称为堵塔，此时应 首先将加氢尾气改出尾气急冷塔， 排尽塔内水， 塔底通蒸汽溶化疏松固体硫， 然后加水 冲洗携带至急冷水过滤器，如不能奏效，则应停尾气急冷塔，更换塔填料。 8 、尾气吸收塔及其相关操作 在尾气吸收塔中，一定浓度的甲基二乙醇胺选择性地吸收尾气中的 H 2 S 吸收效果的好 坏直接关系到装置硫收率的高低， 同时对净化尾气总硫含量有重要影响， 影响吸收的因素是 多方面的，主要有以下几点： ⑴胺液浓度， 通常胺液制造厂家都有一个推荐使用范围， 也不能一成不变地沿用， 不同 的尾气处理量应当有与其相应的胺液浓度。该值可以从理论计算与生产经验两方面考虑确 定。 ⑵生产中经常遇到的情况是胺浓度的下降，例如，排污、采样胺液跑损，净化尾气会携 带少理的胺液， 当尾气急冷塔顶温度高于尾气吸收塔顶温， 会导致尾气急冷塔出口气体带有 较多的水份进入尾气吸收塔稀释胺液， 尽管这些因素导致的结果是较缓慢的， 但仍不可忽视， 而当胺浓度下降较为明显时， 则应及时判断系统有无泄漏， 如贫液冷却器、 再生塔底重沸器 是否泄漏，溶剂贮罐除盐水阀是否关严等，此时溶剂贮罐液位往往有明显的上升。 ⑶胺液循环量也是需要承时调节的操作条件。选择合适的循环量可相对减小液相负荷， 对吸收十分有利。 根据吸收反应，较低的温度有利于吸收的进行，因此气液两相温度都不宜大于 45 ℃，控制 贫液温度的方法主要是通过调整贫液冷却器来实现。 ⑷提高胺液再生质量，尽可能地减少贫液中的 H 2 S 含量，对于吸收效果会有很大帮助。 ⑸提高原料气质量，减少制硫尾气中的杂质，加强水洗，加强胺液过滤，最终减少胺液 中的杂质， 降低胺液降解率与降解速度， 有助于提高吸收率和稳定操作， 当胺液内杂质较多 或降解物质增多，就容易导致胺液发泡，吸收效果显著降低，胺液一旦发泡，可按以下措施 处理： ①尾气吸收塔内注入适量阻泡剂，抑制发泡； ②适当降低胺液循环量； ③降低尾气吸收塔液位，防止胺液倒入尾气急冷塔； ④判断胺液浓度是否合适并做适当调整； ⑤加强胺液过滤； ⑥尾气暂时改出尾气吸收塔，胺液进行循环再生； ⑦若以上处理不能解决并有恶化趋势时，则应考虑更换胺液。 9 、吸收过程中操作温度的影响？ 答：在一定压力和气体的原始组成下，温度越低，溶剂吸收溶质能力越强，温度越高，溶剂 吸收溶质能力越差， 因此吸收溶剂进塔要求有较低温度， 但是溶剂温度也不能太低， 温度太 低，会使溶剂粘度增大，也会降低吸收效果。 3.5.7 加氢还原催化剂预硫化 (2) 加氢 催化剂预硫化 ①通过调节 E3110\E3111 的设定值， 控制尾气净化 （ 加氢 ） 反应器入口温度， 把反应器床层温度控制在 250 ℃左右。 ②通过调节氢气分析仪的设定值， 控制氢气在线分析仪氢气含量接近 4 ～ 5 ％ （ V ） 。 ③联系化验分析酸性气组成，要求酸性气中 NH 3 含量小于 5 ％（ V ） ，重烃 含量小于 1 ％（ V ） 。 ④缓慢打开酸性气入 E3110 阀。 ⑤硫化氢气体进入尾气净化（ 加氢 ）反应器后，钴 / 钼催化剂即开始进行预 硫化，通过分析加氢反应器出入口气体的 H 2 S 含量，确定催化剂预硫化程度， 当反应器出入口气体中 H 2 S 浓度接近时，说明催化剂预硫化将完成。 V3105 制硫尾气→ E3110 → E3111 → R3103 → M3101 → T3101 酸性气 氢气 茂名石化： 当尾气系统中的氧浓度在 0.4% 以下、加氢反应器的床层温度提高至 200 ℃时，加氢反应器引入 H 2 和少量酸性气，使过程气 H 2 含量为 3% 和 H 2 S 含量为 1 ～ 2%, 床温继续升至 250 ℃进开始预硫化， 至进出口 H 2 S 含量相等， 将 H 2 含量提高至 6% ， 继续升温至 300 ℃硫化，至进出口 H 2 S 含量相等时，再恒温 4 小时，硫化完成，预 硫化结束停止引入酸性气，并使加氢反应器的进口温度和出口氢含量保持在 290 ℃和 3% 左右。预硫化过程注意监控，防止床层温度超过 400 ℃、 H 2 含量和硫化 氢含量超高或超低。 镇海石化： （ 5 ） 催化剂预硫化时，急冷水 PH 值下降，从急冷水泵入口加入脱氧 水控制急冷水 PH 值 6 ～ 7 。 5.2.2.14 钴 / 钼催化剂预硫化操作 5.2.2.14.1 此操作在 SCOT 单元反应器升温结束且还原气已引入后进行。 5.2.2.14.2 通过调节 SCOT 炉瓦斯和空气流量， 控制 SCOT 反应器入口温度， 使 SCOT 反应器床层温度达到 250 ℃。 5.2.2.14.3 通过调节 SCOT 炉配风比或还原气 （氢气） 流量， 控制循环气中 CO+H 2 含量接近 6% （ V ） 。 5.2.2.14.4 缓慢打开酸性气入 SCOT 炉阀，并控制入 SCOT 反应器气体中 H 2 S 含 量为 1% （ V ） ，硫化氢气体进入 SCOT 反应器后与 Co/Mo 氧化物发生反应，使催化 剂进行预硫化。 5.2.2.14.5 通过分析 SCOT 反应器出入口的 H 2 S 含量，确定催化剂预硫程度， 当反应器出入口 H 2 S 浓度接近时，说明催化剂预硫化将完成。 5.2.2.14.6 提高 SCOT 反应器床层温度至 300 ℃，并恒温 4 小时，然后把反应 器入口温度降至 280 ℃，关严酸性气入 SCOT 炉阀，钴 / 钼催化剂预硫化完成。 南京：第四节加氢催化剂的预硫化 4 ． 1 概述 在更换催化剂或催化剂再生后， 钴钼催化剂必须在初次开工或开工之前被预硫化。 预硫 化操作在耐火材料干燥之后进行。 如果还原反应器已冷却下来， RAR 尾气处理单元是 “冷的” ， 必须以 20 ～ 30 ℃ / 小时的温 升加热，直到温度达 230 ℃为止。 从炼厂酸性气 （氨被 TGT 酸性气洗涤塔脱除后） 获得用于预硫化催化剂的硫化氢。 至反 应器的预硫化气体必须含有 1 ～ 2mol ％的 H 2 S 和 1 ～ 3mol ％的氢气。其余气体是惰性氮气。 预硫化反应是放热反应， 会使床层温度上升。 在催化剂预硫化期间， 主要预防措施是避 免催化剂床层温度升至 420 ℃以上并避免催化剂被部分或全部预硫化之后， 反应器入口气体 中有游离氧气。 当游离氧气接触预硫化催化剂时， 会使催化剂发生硫酸盐化和引起高温或温 度失控。 硫化氢气体检测器（ sensidyne ／ Gastec ， Drager 或相当的）用于分析预硫化期间加氢 反应器的入口和出口气流。 根据检测器管制造厂的说明， 某些情况下， 必须分析前用试样冷 却器冷却气体试样。 预硫化结束后，装置可以投入运行。 4 ． 4 利用炼厂酸性气进行催化剂预硫化 ——核实以下各项： ·炼厂酸性气至主燃烧器的控制阀 FV-3009 关闭。 ·至化肥酸性气洗涤塔的 8 ″副线打开。 ·炼厂酸性气至化肥酸性气洗涤塔的控制阀 HV-3011 打开。 ——确保通过循环酸性气至克劳斯装置的控制阀 HV-3005处于关闭状态 （循环酸性气至 SRU 的截止阀 XV-3005 也被关闭） 。隔断化肥酸性气洗涤塔上游的循环酸性气管线。 ——关闭热酸性气至主燃烧器的控制阀 FV-3015 和热酸性气至第二区的控制阀 FV-3014 。 ——确保关闭克劳斯尾气至 TGT 单元的截止阀 HV-4001 （以便保持隔断克劳斯装置） 。 ——开动酸性气洗涤塔循环水系统。 ——调节至尾气处理单元（ TGT ）入口的炼厂酸性气。最后一个手动截止阀保持关闭。 设定酸性气流率，以使循环气中的 H 2 S 不高于 2mol ％。 ——如果用克劳斯尾气进行预硫化，则 S0 2 含量必须低于 300ppm （体积） ，以尽量减少 催化剂上发生硫酸盐化反应。克劳斯装置尾气中的 H 2 S 最好不超过 2mol ％。 ——预硫化气体中 lmol ％ H 2 S ，可使还原催化剂床层提高温度约 33 ℃。这样，在 3l2 ℃ 的催化剂温度下， 2mol ％ H 2 S 会使催化剂温度提高到 378 ℃。使用 H 2 S 和 SO 2 气体检测器管 （ Sensidyne ／ Gastec ， Drager 或相当的） 测量至加氢反应器的循环气中的这些成分的浓度。 ——确保使用量程合适的检测器管，以提高结果的准确度。 注：以下步骤要求工作人员使用新鲜空气供应设备。 ——装置已完成吹扫掉氧气以后，调节还原气体供应，保持最终截止阀关闭。 ——再次检查确保 RAR 单元完全与克劳斯单元隔断， 务必保持氮气处于正压， 以防止空 气从热氧化器回流。 ——压力控制器 PC-4002 应在操作（设定在 0.01MPa （ g ）左右） ，过量气体排至热氧化 器。 ——再次检查循环气流率是否恒定保持在 7800Nm 3 /h 。 ——在还原气体加到循环气中时，计算产生 2.5mol ％左右氢气所需的还原气体流量。 在炼厂酸性气进入 RAR 单元之前， 用手动操作的流量控制器 FC-4004 建立还原气体流量。 与 此同时， 检查氢气分析仪和流量计的校准和调零。 氢气分析仪投入操作并观察其是否正确工 作，使接触冷凝器出口物流中的氢气浓度为 2.5 ％（干基） 。 ——采集气体试样，并在实验室确认循环预硫化气体中的 H 2 含量。 ——在催化剂预硫化操作期间，注意氢气浓度是否降到 1.O ％以下；实际上预硫化操作 中缺少氢气可导致加氢催化剂的硫酸盐化。同时， H 2 浓度不可超过 6 ％，以避免加氢催化剂 和过量游离氢气之间的不良反应。 ——旦氢气浓度稳定， 就逐步打开至加热器入口管线中的炼厂酸性气， 经 FI-4007 建立 约 3 至 4Nm 3 /h 以下的小流量。加氢反应器入口气体中的 H 2 S 浓度为不大于 2 ％。 ——分步控制好入口 H 2 S 含量，使催化剂床层温升在酸性气流量两次提高之间完成。 ——注意，如果预硫化气体中存在 SO 2 ，急冷塔中循环水吸收后 PH 值会降低。用 PH 值 分析仪和实验室检验，监控整个预硫化操作期间的 PH 值。如果需要，用注 NH 3 的方法提高 循环水的 PH 值。 ——酸性气进入加氢反应器后， 催化剂床层因放热的预硫化反应会产生温升。 保持入口 温度在 230 ℃左右，使反应器有足够的热浸泡时间。 ——在预硫化操作之后半小时，分析反应器入口和出口气体中的 H 2 S ，然后每隔 1 小时 分析反应器入口和出口气体的 H 2 S 含量。保持在入口气体中有 2v ％的 H 2 S 。 ——确保至反应器部分的适当酸性气流量， H 2 含量（由分析仪测定，并由实验室分析确 认）约为 2.5mo1 ％（干基） 。然后开始以 25 ℃／ h 速率提高反应器入口温度，直到达 338 ℃ 为止。 ——当温度梯度开始形成时， 在温度梯度已通过整个催化剂床层之前， 不应进一步提高 入口气体温度。继续提高温度，直到下一个温度梯度形成为止，或达到 338 ℃的最大入口温 度为止。 ——催化剂床层中任何地方接近 420 ℃的高温表明存在氧气或大量 SO 2 ，或气体中 H 2 S 的浓度太高。 降低反应器入口温度和至反应器的酸性气速率。 再次检查反应器入口气体的组 成。 ——记住， 420 ℃以上温度会损坏催化剂。 但为了保护该系统， 装了两个高 - 高温度开关 TSHH-4016 和 TSHH-4018 ，如果催化剂床层底部温度达到 410 ℃，这两个开关会使尾气处理 单元停车。 ——随着预硫化的进行， 催化剂床层上的温升会下降， 可使入口温度提高， 但不能达到 410 ℃的最大温度。预硫化在 338 ℃的反应器入口温度下继续进行，直到离开反应器的气体 中的 H 2 S 含量基本上与入口气体中的含量相同， 而温度波通过了床层为止。 发生这种情况后， 再继续预硫化 4 小时。 ——当预硫化接近完成时，必需降低酸性气的加入速率，以限制反应器入口 H 2 S 浓度不 大于 2 ％。 ——恒温 4 小时，在此期间反应器出口气体可因进料气体中有微量 SO 2 转化为 H 2 S 而使 H 2 S 含量稍高于入口气体。 ——预硫化完成后，将反应器入口温度降低至 312 ℃的设计值。 H 2 S 入口应关闭；保持 至 RAR 单元的 H 2 以保持急冷塔出口 2.5v ％的恒定 H 2 浓度。