钢结构安装程序:钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时定位→屋面梁、屋面支亮尘乱撑→钢吊车梁校正固定→安装维护结构。
钢柱安装
1.由于钢柱重量大，长度长，不可能一次性制作和运输钢柱。因此，拟采用分段制作，现场整体组装，然后吊装的兄岁方法，将钢柱制作成两段。钢柱分两段运输到现场:下部的格构部分和上部的H型钢柱。钢柱重量约6吨，阵地高度约17米。50吨汽车吊可满足吊装要求，25吨汽车吊用于吊装。
2.吊装采用单机旋转吊装。起吊前，在钢柱脚板处垫一个木方，防止钢柱脚板在起吊过程中受损。起吊钢柱时，吊车应提起吊钩，转动吊臂使钢柱垂直离地，将钢柱放入杯口。
扩展数据
钢结构必须定期清洁和维护。在正常情况下，它们需要每年检查和维护一次。清洗钢结构外墙时，一定要注意不要有乱。不应使用钢珠和刷子等研磨性清洁产品。应从上至下用清水冲洗敬档。
钢结构厂房上的树枝、树叶等类似物体应及时清理，避免积压造成不必要的麻烦。钢结构厂房的金属板表面如有损坏，应及时修复，防止日晒雨淋腐蚀金属板表面。必要时全部采用涂层高弹性纳米材料保护金属屋面板，起到有效的隔热防水作用，从而节约室内空调的能源。
一、 钢结构施工工艺流程
施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆 →屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收
二、 运输和堆放
2.1要事先勘查道路，选择运输车辆型号，对运输不便的构件，局罩森采用现场拼装的方式。装卸时对容易变形的构件，要采取一定的措施。装卸时要保护构件的油漆面。
2.2堆放场地要坚实、平整，排水良好。
2.3构件不能直接置于地上，要垫高200以上，平稳地放在支座上，支座间地距离，应不使构件产生桐亩残余变形为限。
2.4构件地堆放位置，应考虑到现场安装的顺序。
三、 钢构件的安装
3.1复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等，复核确认预埋件砼的龄期。对照图纸，查验核对现场构件编号与设计的一致性，防止错装。
3.2勘查作业现场，确定吊闷芹车行走路线，制定吊装实施方案。
3.3安装高强螺栓时，螺栓应能自由穿入孔内，不能随意扩孔，高强螺栓不能替代临时螺栓使用。
3.4选用16T轮式起重机作为吊装机械。
3.5钢柱采用一点或两点起吊，就位后临时固定，经校正后最终固定。
3.6钢梁采用两点起吊法，吊装前应事先确定吊点，并进行试吊，以保障其稳定性。钢梁吊装后进行临时固定，安装水平支撑后，经复核垂直度后最终固定。
3.7整体框架安装完毕后，应当对已经安装的框架再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已紧固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。
3.8钢框架经核对无误后，应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼，该砼应为膨胀砼。钢构件的面漆施工也可实施。
钢结构喊蚂铅厂房在加工过程中也会遇到各种各样的质量问题，那么钢结构厂房很容易发生质量问题的是哪些工序呢？下面就为大家简单介绍一下。
一、放样下料工序
钢结构厂房的放样下料是钢构件加工制作的前提，放样下料的时候要根据设计图纸要求进行加工，很多时候就是因为施工人员的忽视图纸要求的重要性，私自进行加工制作，使得钢构件的加工制作质量达不到要求，使得下一道工序严重的受到影响，使得钢结构厂房的钢构件质量下降，从而使得整个框架结构的质量随之下降。
二、装配工序
钢结构厂房的装配工序是整个结构中很为重要的安装步骤，钢结构厂房能否结构稳定、坚固就是看装配工序的质量。钢结构厂房的装配工序受到加工下料的因素影响，很多时候都是因为钢构件的加工质量不过关从而导致整体的安装质量、进度都下降，还有就是钢构件的偏差，施工人员安装不注意施工步骤，钢构件安装出现错误这些都是在装配工序中较易出现的质量问题物祥，所以钢结构厂房安装时要注意好这些问题。
三、焊接工序
钢结构厂房是采取焊接作为钢构件的连接主要方式之一，对于非连接部分是采用螺栓进行连接。焊接是较为隐蔽的工序之一，因焊接质量不过关而进行返焊的工程案例很多，且焊接质量是关乎整个结构的连接质量，钢结构厂房在焊接时需由专业的焊工进行，且焊接一定是要满焊，不可漏焊，焊接过后还应进行探伤的处理，检测焊接是否达郑好标。
四、涂装工序
钢结构厂房的涂装是提高防腐和防火性能的前提，涂装的厚度，涂料的质量都是影响钢结构厂房的防腐、防火性能的。涂装出现质量问题表现在构件表面的漆膜大面积脱落和局部脱落，构件表面的漆膜脱落、产生流挂现象，漆膜的厚度不够，漆膜厚度分布不均，漆膜的颜色色差较大。所以钢结构厂房在进行涂装工序时就应注意好这些问题，提高钢结构厂房的施工质量。
测量放线、验线、下预埋锚栓、安枯并键装钢柱（调整钢柱垂直度）、安装钢梁（用普通螺栓进行安装之蔽枣后用高强螺栓进行替换）、安装檩条、安装拉条、安没巧装系杆、安装隅撑、安装彩板、安装门窗。
钢结构各环节施工工序
下料工序
1、 多头下料南边机器：0#割携毕嘴 2mm切割余量北边机器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割边余料 （防止边缘受热不均而变形）
（1）审图；
（2）选择正确的板型（材质、厚度）；
（3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；
（4）确定切割嘴的间距（加切割余量），调整割嘴高度；
（5）起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。
2、 变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗
（1）审图；
（2）在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；
（3）将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；
（4）用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；
（5）将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm；
（6）将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；
（7）点火、预热、切割；
（8）切割过程中注意轨道与切割线的距离。
制孔工序
1、 审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；
2、 吊运符合图纸规格的已下好的板料；
3、 清理各块板料上的氧化铁等杂质；
4、 选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；
5、 沿基准边依次定好孔的中心（用磨好的石笔或划针）；
6、 将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；
7、 将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的（用方尺和小锤敲击来调整）：
8、 选择与图纸要求一样规格的钻头（若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头）；
9、 制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；
10、 以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：（1）小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔； （2）不允许气割开孔或扩孔。
校直工序
1、 火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。
（1） 做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；
（2） 了解需校正构件的材质，找出变形原因；
（3） 用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；
（4） 确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；
（5） 确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C；
（6） 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；
（7） 保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。
2、 机械校正H型钢该工序主要是针唯隐肆对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。
组立工序
操作步骤：1、 审图，确定所组构件的材料（规格、平整度）；
2、 检查设备是否运转正常（H型钢组立机）；
3、 将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；
4、 先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测指轿量腹板居中于翼缘板（偏心情况）；
5、 再组装另一侧翼缘板；
6、 检查所组构件的质量；
7、 用油漆表识构件编号。
质量控制点为：
1、 腹板偏心允许偏差+2mm；
2、 翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm；
3、 点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于 500mm；
4、 所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；
5、 腹板、翼缘板平整度；
6、 点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊接工序
一、埋弧焊工序
1、 检查构件组立质量；
2、 焊缝间隙过大时则先修补间隙（防止少穿）或拒绝接收；
3、 清理焊缝的杂质；
4、 检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；
5、 调整合适的焊接参数（包括焊接电压、焊接电流、焊接速度）；
6、 调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；
7、 启动焊接装置，回收焊剂；
8、 随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；
9、 焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；
10、 清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量；
11、 对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊质量。
二、 CO2体保护焊
1、 从成型拼装工序吊运构件；（无检查构件质量状态）；
2、 开启CO?保护焊机，打开CO?气瓶阀门，调整焊机电压，电流，气体压力；
3、 清理焊缝上的杂质；（清理不彻底）
4、 开始焊接，不注意焊接顺序，焊接速度不均匀；
5、 对于翼缘板、腹板对接焊缝，薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口，而 >8mm的钢板采用气刨，但清根不彻底，不用角磨机打磨；
除锈与涂装工序
1、 除锈、打磨
（1） 抛丸机除锈，确定除锈等级；
（2） 钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈；
（3） 抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；
（4） 用毛刷或扫帚清理干净构件表面；
（5） 用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷；
2、 喷漆
（1） 稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；
（2） 将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上，防止被喷上油漆；
（3） 检查喷漆设备是否正常工作；
（4） 试喷，调试喷出油漆的雾状大小；
（5） 正式喷漆，要控制好喷枪的移动速度，均匀摆动才能保证油漆的均匀；
（6） 按图纸要求喷涂油漆遍数；
（7） 柱底标高以下部分不喷油漆或涂刷水泥浆；
次结构工序
一、 系杆
1、 审图，确定系杆所用的圆管的型号、长度，系杆连接板的型号，系杆两端的孔距；
2、 拼接圆管，由于整根圆管的长度不符合图纸要求，需要拼接加长，先是点焊；
3、 预拼系杆连接板和封头板，采用胎膜点焊，保证垂直度；
4、 在钢板上放样，确定所加工系杆的两端孔距，以及孔中心定位点，在孔定位点上点焊长60-70mm的圆钢（圆钢直径略小于系杆孔直径），作为定位销；
5、 将预拼好的连接板和封头板放在一端的定位销上，然后将接好的圆管定在封头板上，最后放置另一端的连接板和封头板，保证连接板孔套在定位销上；
6、 出胎焊接，两端各部位焊缝采用CO2气体保护焊，而圆管拼接焊缝采用手工电弧焊；
7、 复测系杆两端的孔距。
二、 ZC的制作
1、 审图确定角铁的型号、ZC长度；
2、 切割或拼接角铁，满足图纸要求长度，拼接角铁时需加对接接头角铁，其长度根据ZC角铁型号和长度确定；
3、 用电东钢刷对角铁背靠背面彻底除锈；
4、 角铁背靠背面刷漆两遍；
5、 先将ZC角铁垫板点焊到一侧角铁背靠背面上，再将另一侧角铁盖上，两端对齐后点焊垫板与另一侧角铁；
6、 焊接角铁与垫板拼接焊缝；
7、 用油毡制作ZC孔的定位样板；
8、 将样板铺于ZC 两端，外沿对齐，打烊冲眼；
9、 用手枪钻制ZC孔烊眼；
10、 用磁力钻机制孔。
三、 SC的制作
1、 圆管式SC同系杆的做法。
2、 圆钢式SC（带花篮螺栓）
（1） 审图，确定圆钢型号；
（2） 圆钢螺纹的加工，采用半自动螺纹机，注意螺纹加工长度和齿深；
（3） 花篮螺栓部位的制作
A、 切割锯下料圆钢，长度500mm；
B、 选择一套套管（一个有内螺纹，一个没有内螺纹为一套）；
C、 将套管夹在两根500mm的圆钢中，一端一个，点焊牢固；
D、 将SC伸缩圆钢无螺纹的一端套上一直径略大于圆钢直径的钢环（长约15mm），点焊牢固；
E、 分别对点焊部位焊接，保证焊接质量；
（4） 将SC的两头都有螺纹的圆钢，旋入有内螺纹的套管内，两部分合二为一，即为单根完整的SC；
成型拼装工序
一、 钢柱的拼装
1、 仔细审图，确定所拼钢柱的型号，备料（H型钢规格、地脚板、柱梁连接板规格、劲板规格、檩托板规格、牛腿）；
2、 到埋弧焊工序吊运H型钢，到制孔和剪板机工序吊运零部件；
3、 对H型钢的校正，矫正H型钢翼缘板斜度和翼缘板平整度；
4、 将H型钢柱顶端放在平台上，柱底端放在H型钢枕木上（略低于平台）；
5、 从柱底端向柱顶排尺，确定钢柱H型钢有效部位的定位线，除去柱底板和封头板的长度；
6、 手工切割割去多余部分的H 型钢，并在翼缘板处开坡口，清理氧化铁；
7、 拼装柱底板
（1） 在柱底板上画定位线（与H型钢拼接处、柱底劲板、抗剪件的定位线）；
（2） 在定位线①上点焊两小铁板④⑤；
（3） 将柱底板挂于H型钢上（④⑤小铁板为挡板），对齐H型钢与柱底板上的定位线；
（4） 用方尺测量柱底板与H型钢垂直；
（5） 按定位线点焊上柱底劲板和抗剪件；
8、 拼装柱顶连接板和封头板
（1） 确定柱顶连接板的上下端面；
（2） 将与连接板拼接处的翼缘板多余段割掉，清理氧化铁；
（3） 用方尺测量连接板与H型钢腹板垂直，点焊牢固；
（4） 点焊连接板的劲板；
（5） 此部位经常出现连接板与H型钢翼缘板不顺直或连接板不竖直的问题；
9、 牛腿的拼装
（1） 由柱底板下沿向柱顶量出牛腿标高的定位线；
（2） 牛腿的上下翼缘板与H型钢连接处均需开坡口；
（3） 将牛腿上翼缘板与牛腿标高定位线对齐，用方尺测量牛腿上翼缘板与H型钢翼缘板的垂直度；
（4） 然后依次拼装牛腿腹板和牛腿下翼缘板，腹板中心线与上翼缘中心线和H型钢翼缘板中心线对齐，找垂直；牛腿下翼缘板与牛腿腹板中心线和H型钢翼缘板中心线对齐；
（5） 按牛腿腹板和翼缘板上的定位线拼装牛腿劲板；
10、 檩托的拼装
（1） 用大卷尺将钢柱上的檩托定位线画出，表明檩托方向；
（2） 将林托板和劲板先拼装好；
（3） 将檩托按翼缘板或腹板上的定位线和方向拼装，点焊牢固；
11、 柱间支撑连接板的拼装
（1） 确定ZC连接板的型号；
（2） 在H型钢腹板或翼缘板上画出ZC连接板的定位线；
（3） 按图纸将连接板与H型钢上的定位线对齐，点焊牢固，保证拼接面正确；
12、 系杆连接板的拼装
（1）一般钢柱上的系杆连接板居于柱顶部，从柱顶H型钢腹板上画出系杆连接板的定位线，将系杆连接板与定位线对齐，点焊；（意系杆连接板的上下端是否颠倒，系杆板与H型钢腹板的垂直度）
二、 钢梁的拼装采用平台放样，做胎膜的方法制作。
1、 放样
（1） 审图，确定钢梁坡度、起脊高度；
（2） 在放样平台上用墨斗弹出一条直线，作为水平线；
（3） 确定水平线上的一个点①，根据单节梁的水平长度，确定另一个端点②；
（4） 选择水平线的一个端点②作为起脊端，从②点作水平线的垂线a；（一般采用勾股定理方法作垂线）
（5） 确定起脊方向，从水平线与垂线交点②处沿起脊方向量出起脊高度，确定点③；
（6） 用墨斗将点①、③确定的直线弹出，两点间的距离即为钢梁上翼缘板方向的长度，线外侧点焊挡板④⑤；
（7） 确定梁端部连接板的位置
A、在①点作水平线的垂线b，在③点作梁长度定位线的垂线c；
B、做两条垂线的平行线d、e，平行线间的距离即为梁连接板的厚度；
C、在b、d和c、e平行线的外侧点焊上定位挡块；
（8） 沿梁长度的定位线画出梁上翼缘板上的檩托定位点，有隅撑的表明Y；
（9） 系杆连接板的定位 在水平线①点起，量出系杆水平方向上的定位点⑥，从点⑥作水平线的垂线，此垂线即为系杆连接板的定位线；2、 从埋弧焊工序吊运焊接H型钢；（无交接检）
3、 矫正H型钢焊接变形；
4、 将H型钢放入大样中，保证组立时翼腹板齐头一端与大洋中的d线对齐；
5、 用方尺测量并画出e线在H型钢上的定位线，火焰气割割掉H型钢多余部分，两翼缘板开坡口，清理氧化铁；
6、 拼装梁连接板
（1） 将连接板摩擦面（已抛丸）朝外，放入平行线b、d中；
（2） 将连接板摩擦面与b线重合，调整宽度方向的外缘与翼缘板边缘的距离，使连接板与H型钢居中对齐； 注：拼装过程中，往往是连接板宽于翼缘板时，操作人员将一端H型钢用垫块或废铁条抬高；
（3） 用方尺测量翼缘板与连接板拼接处，保证连接板左右角度无偏差；
（4） 点焊牢固，防止吊运过程中变形；
7、 用方尺确定梁翼缘板上檩托的定位线，表明檩托方向；
8、 由大样中系杆连接板的定位线，画出H型钢上的系杆连接板的定位线，拼装系杆连接板；
9、 由系杆连接板定位线，沿梁长度方向的平行线，定位水平支撑孔的中心，描画SC孔的形状，气割制作长圆孔；
10、 钢梁出样，按翼缘板上的定位线拼装檩托和隅撑板。