人工挖孔桩安全技术交底？
一、人工挖孔桩安全防护措施
1、孔内作业时，孔内必须有家长。工地应配备专职安全人员，加强安全巡逻。同时在孔周围安装栏杆，栏杆高度不低于1.1米。
2、孔口应设置可水平移动的活动安全罩，孔内有人工作时，应隐藏安全罩，防止垃圾掉落受伤，吊装垃圾时应打开安全罩。
3.利用桶运输土壤时，地面人员必须系好安全带，桶在离开孔的上方1.5米时，推动活动安全掩盖孔，防止土块、石头等垃圾掉落孔内伤人。
4、孔内操作人员必须戴头盔，特殊情况必须戴防毒防尘口罩。
5、严格的护墙混凝土质量和厚度，洞口护墙应高于施工地面20cm；挖出土石方应立即离开洞口，不得堆放在洞口周围1m以内，井口不得放置工具和车站人员。
6、挖出的井孔，每天上班前和施工过程中随时检查升降架、绳索、挂钩(保险挂钩)、桶等是否完整，检查井墙、混凝土护墙情况，发现问题时采取措施
7、井下有人操作时，井上配合操作人员必须保护岗位，不得擅自离职。
8、施工人员进出桩孔，为保证施工人员安全进出桩孔，必须通过爬梯或专业设计、审核安全的吊笼、吊具进出桩孔。
9、孔内岩石爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制用药量，按照国家现行《爆破安全规程》(GB6722-2003)相关规定处理。
10、暂停施工或开孔后，应设置井盖和围栏。
二、防止孔壁坍塌安全措施
1、挖桩孔时应安装混凝土护墙，混凝土护墙各节高度和厚度应根据地质情况符合设计要求，同时根据情况加适量钢筋，混凝土强度等级不低于C15，一般每挖1m深即浇筑混凝土。在挖掘过程中，如果发现护墙损坏，应在完全满足要求后继续挖掘。
2、挖掘过程应采用间隔挖掘方法，减少水渗透，防止土体滑动，防止在挖掘过程中邻桩混凝土未初凝结而出现漏洞。
3、在孔桩上安装钢筋笼时，严禁在孔内实施焊接、切割工作；钢筋笼下放后，立即将钢筋笼固定在孔口，防止稳定。
三、安全用电
1、根据临时用电配置图，必须铺设好用的电线，必须采用三相五线制，三级配电二级保护。
2、各种各样机器设备接地零，保证一机一箱水，配电箱外标明电器设备名称。
3、架空线采用绝缘铜线或绝缘铝线，严禁随意放置在支架上，必须包好PVC管后方可架设。
4、配电箱统一采用铁制配电箱，箱体中导线进出口安装在箱体底部。严禁箱体上、侧面、后或箱门有进出线路，进出线路分成束套进行防水弯曲，导线束不得与箱门直接接触，注意防雨。配电箱上锁，钥匙由现场电工存放，箱内不得放置杂物，应保持清洁。各配电箱安装漏电保护器。现场安装二级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统。
5、电器设备安装、拆卸、维修由电工负责人负责，任何人何人乱动。
6、桩孔深度在5米以内时，井上照明取代井下照明，5米以外时，井下用安全防护灯照明，电压不得高于36伏。
7、所有进入桩孔的电气设备和电气设备必须连接零接地，电线必须绝缘。拉线时，禁止与所有硬物摩擦。电气设备开关应集中在桩孔口，设置漏电保护器，防止漏电触电事故，发现漏电时应及时关闭电气，值班电工应加强所有电气设备和电路检查，及时发现问题，妥善处理。
四、防毒措施
1、严禁酒后操作，不得在孔内抽烟或使用明火作业。
2、地下特殊地层常含CO、SO2、H2S或其他有毒气体，因此每次下孔前，必须对桩孔内的气体开展嗅觉检测，发觉有害气体含量超标时，应立即报告施工管理工作人员，并做有效的安全卫生预防措施处理。除检查孔气外，还应遵守以下规定：
(1)开孔人员下孔作业前，应用风机更换孔内空气排出的人工开孔深度超过10m时，应采用机械通风。使用风镐凿岩时，应增加送风量，吹出凿岩产生的石粉。
(2)二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施。含量不超过规定，但操作人员有呼吸不良感时，应采取通风、换班等措施
3、空气污染超过三级标准浓度值时，没有安全可靠的措施，不允许人工挖孔。
人工挖孔桩施工流程
人工挖孔桩如下图：
人工挖孔桩施工工艺流程：
1、施工程序：
施工程序包括场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→折上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→
重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时，则无此两道工序。
2、挖孔方法：
2.1、开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责；
2.2、人工挖孔桩的孔径(不含护壁)不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m；
2.3、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，吊装钢筋笼，然后进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底和浇筑桩身混凝土。
3、护壁施工：
为确保人工挖孔灌注桩的施工过程中的安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施。支护的方法有：现浇混凝土护壁、钢套管护壁、钢筋网护壁和滑模护垫等。
3.1、现浇混凝土护壁：
现浇混凝土护壁人工挖孔灌注桩施工，是边开挖土方边修筑混凝土护壁。护壁的结构形式为斜阶型。对于土质较好的土层，护壁可用素混凝土，土质较差地段应增加少量钢筋。修筑护壁的模板宜用工具式钢模板，它多由三块模板以螺栓连接拼成，使用方便。
有时也可用喷射混凝土护壁代替现浇混凝土护壁，以节省模板。当深度不大，地下水少，土质比较好时，甚至可利用砖石砌筑护壁。
3.2、钢套管护壁：
对于流砂地层、地下水丰富的强透水地带或承压水地层，采用强行抽水挖掘并构筑混凝土护壁会有一定困难，且影响施工速度，甚至会威胁挖土工人的安全。因此，必须应用钢套管护壁
3.3、钢筋网护壁：
对于土质较好的地层，无地下水，可采用钢筋网护壁，可加快施工进度。护壁钢筋用环筋可根据地层情况D般为Ф12～Ф16mm，竖筋为Ф12～Ф16mm，环筋间距400mm；竖筋间距100mm。支护钢筋网均采用焊接成型后切断；连接采用8号铁丝。
4、钢筋笼制作与安放：
直径1.2m内的桩，钢筋笼的制作与一般灌注桩的方法相同，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm。
钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5～7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11～12cm。
5、浇注混凝土：
混凝土用粒径小于50m石子，用42.5MPa号普通水泥或矿渣水泥，坍落度4～8cm，用机械拌制。混凝土用翻斗汽车、机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大(孔中水位上升速度大于6mm／min)，应采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌人桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。
小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难时，可在混凝土中掺水泥用量0.25％木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13～18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。
6、桩混凝土养护：
桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不应少于7d。
7、地下水及流砂处理：
桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：
7.1、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；
7.2、大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；
7.3、涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出.起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；
7.4、渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。
当挖孔时遇流砂层，一般可在井孔内设高1～2m，厚4m钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护简逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接D个下沉，压入一段，开挖D段桩孔，直至穿过流沙层0.5～1.0m，再转入正常挖土和设混凝土支护。浇筑混凝土时，至该段，随浇混凝土随将钢护筒(上设吊环)吊出，也可不吊出。
扩展资料：
人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。
人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲锥冲孔、冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。
但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全和质量显得尤为重要。场地内打降水井抽水，当确因施工需要采取小范围抽水时，应注意对周围地层及建筑物进行观察，发现异常情况应及时通知有关单位进行处理。
参考资料来源：百度百科-人工挖孔桩