1. bf型浮选机bf是什么意思
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2. sf浮选机
钼矿浮选机推荐选择XJK型、SF型或JJF型浮选机。是适合的
3. xcf浮选机型号
目前提锂的主要方法有浮选法、磁选法、重选法、手选法、裂解法和联合选矿法。
锂浮选工艺
浮选是分离锂矿石的主要方法之一。任何具有工业价值的锂矿都可以采用浮选法，尤其是细粒浸染型锂矿。
锂矿浮选主要受矿石性质、磨矿细度、搅拌操作、调节剂配比和水硬度等因素的影响。对于表面未受污染的锂矿，用油酸和皂剂很容易浮选，浮选矿浆的最适pH值接近中性弱碱性。
常用的锂矿浮选设备有XCF浮选机、KYF浮选机、JJF浮选机、SF浮选机和粗颗粒浮选机等，可满足各种大、中、小型锂矿石提取厂。
锂磁分离过程
锂矿磁选主要用于去除锂精矿中的含铁杂质。一般含磁铁矿的锂矿主要为锂云母和锂辉石，磁性较弱。因此，可以通过强磁选技术去除含铁矿物，提高锂辉石的产品质量。在锂选厂中，磁选通常与浮选和重选相结合，形成联合选矿工艺。
锂矿磁选常用设备有永磁滚筒磁选机、高梯度磁选机、偏心布局旋转干式磁选机等，可满足各种干湿环境的磁选。
锂重力分离过程
重力分选是根据锂辉石与脉石矿石的密度差，多用于粒度较粗的锂辉石的分选。通常，当锂辉石与脉石（石英、长石、黑云母等）的密度差大于0.2～0.5g/cm3时，可采用振动台或跳汰机分离。当密度差小于0.2~0.5g/cm3时，可采用重悬法。洗涤脱泥后的锂矿物与重介质混合后，送入压力为0.05-0.20Mpa的重介质旋流器中进行分离。
锂重选常用的设备有振动台、跳汰机、重介旋流器等。
4. bf型浮选机技术参数
BF型设备浮选机，浮游选矿机的简称，用于浮选过程的机械设备。
在浮选机中经加入药剂处理后的矿浆，通过搅拌充气，使其中某些矿粒选择性地固着于气泡之上；浮至矿浆表面被刮出形成泡沫产品，其余部分则保留在矿浆中，以达到分离矿物的目的浮，选机的结构形式很多，最常用的是机械搅拌式浮选机
BF型浮选机的主要特点保持了“ A”型浮选机的自吸空气和矿浆的优点，不需阶梯配置，中矿返回不需泡沫泵。但与“A”型浮选机相比，吸气量大，叶轮周速低，叶轮与盖板间隙大，磨损轻。采用该类型浮选机可方便流程布置，对流程复杂，选别段数多的中小选厂尤为合适。
5. bf浮选机型号
随着工业的发展，二氧化硫造成大气污染及其危害，已日益成为人们关注的环境问题。因此，控制燃煤锅炉排放的二氧化硫，对于控制大气污染，改善生态环境有着举足轻重的意义。
下面就脱硫的方法及其比较作一简要的介绍。
按与燃烧的结合点区分，脱硫方法有：a.燃烧前脱硫—～煤脱硫; b燃烧中脱硫——炉内脱硫; C.燃烧后脱硫———烟气脱硫。
按脱硫后有无付产品回收区分有抛弃法和回收法。
1 煤脱硫
浮选法工业应用，主要有：强磁分选、细菌处理、苛性碱浸提等方法只用于脱除无机硫;微波辐射、溶剂浸提、热分解、酸碱处理、氧化还原处理、亲核置换宰方法能同时脱除有机硫和无机硫，其中强磁分选与微波辐射较受重视。
1.机械分选法(MF)
利用煤质与灰中无机硫比重不同，用浮选法浮选，用水作浮选剂。
2 . 强磁分选法(HMS)
利用强磁场将煤中顺磁性的无机硫与反磁性的煤质分离。
3 . 微波辐射法(MCD)
用电磁波照射经水或碱或三氯化铁盐类处理过的50～100℃煤粉，能使煤粉中的Fe一S和C—S等化学键发生共振而裂解，形成的游离硫可与氢、氧反应生成硫化氢、二氧化硫低分子等气体，从煤中逸出，将逸出的气体收集处理，可以得到硫磺付产品。
2 炉内脱硫
1、石灰石注入炉内分段燃烧(LIMB)
为了抑制二氧化氮，后来发展为喷钙，采用合适的受热面布置，可使炉内温度控制在 850～950℃，因而抑制了二氧化氮 。当 Ca/S比为2时，同时获得50%左右的脱硫效率。用石灰石及消石灰作脱硫剂，Ca/S摩尔比为2时，脱硫效率分别为32和44%。该法适用干老厂改造。
2.炉内注入石灰石并活化氧化钙法（LIFAC）
将石灰石于锅炉的1150℃左右区段注入，碳酸钙迅速分解成氧化钙，同时起到一些固硫作用。在尾部烟道适当部位(一般在空气预热器与除尘器之问)设置增湿活化反应器，使未反应的氧化钙水合成氢氧化钙，进一步脱硫，总脱硫率70%。采用压力消化石灰代替石灰石，可以进～步提高脱硫剂的利用率和脱硫效率; Ca/S— l、5时，脱硫率达80%。这是因为用加压水化，在快速缺压出料中，水合物爆裂，形成高度分散的微粒，既有利于直接喷粉，且其脱硫率最高。但该法不能同时脱除二氧化氮，该法适用干老厂改造。
3 烟气脱硫(FGD)
按照处理状态分为干法和湿法两类。
1、干法——脱硫过程多数属气固反应，速度相对较低，烟气在反应器中的流速较慢，延长反应时间，故设备较庞大，但脱硫后的烟气降温较少或不降温，故不需再加热(耗能少)，即可满足排放扩散要求。此外，二次污染少、无结垢、堵塞、可靠性高。
(1)BF移动床活性炭脱硫(BF/FW)
用活性炭作脱硫剂，在脱硫移动床中与约100℃烟气错流接触，以脱除二氧化硫，脱硫率90%以上。吸附了二氧化硫的活性炭在再生移动床中与 500～ 600 ℃热砂(或其它热载)体合，被炭还原成二氧化硫逸出，用于制硫酸，向烟气中添加氨用双层床处理，可同时脱除80%的二氧化氮。
(2)电子束照射法 (EK)
其原理是：含水分的烟气在电子束的照射下，烟气中的水被激活裂解成HO、O等强氧化剂，能迅速将二氧化硫和二氧化氮氧化成三氧化硫和五氧化二氮，再与添加的氨化合成硫铵和硝铵，用除尘器收集作为肥料付产品。脱硫率90%，脱硝率80%。整套装置电耗高，约占厂发电量的10%。
(3)喷雾千燥法(SDA)
它是七十年代发展起来的。它是用石灰奖作脱硫剂，用雾化器将石灰浆水溶液喷入吸收塔内，石灰浆以极细的雾滴与烟气中的二氧化硫接触。并发生化学反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。利用烟气中的热量使雾滴的水份汽化，干燥后的粉未随脱硫后的烟气带走，用除尘器捕集，脱硫率70～90%;当Ca/S—1.5时，脱硫率为85%，这是～种在湿状态下脱硫。在干状态下处理脱硫产物的方法，亦称为半干式。喷雾干燥加布袋除尘，脱硫率可达90%以上.允许煤含硫量可达3%，可与湿法相竞争，这种方法的主要特点是;因吸收塔出来的废料是干的，与湿式石灰石法相比.省去了庞大的废料处理系统，使工艺流程大为简化，该法的关键技术是石灰石浆液的雾化器和吸收干燥塔。现在使用最广泛的是离心转盘雾化器。因此，该法在我国应用前景好。
(4)粉煤灰干式脱硫
脱硫剂由粉煤灰、消石灰和石膏为原料，制成颗粒状将它们装在吸收塔中形成移动层。当脱硫剂在塔中自上而下地移动时，其中的消石灰氢氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成石膏，而脱硫剂中的煤灰和石膏则起活性媒体的作用。用过后的脱硫剂还可以作为生产脱硫剂的原料再被重新利用。
2、湿法——其基本过程是用脱硫溶液洗涤烟气，气液传质过程一般较气固快，设备相对较小，效率较高(90%)，运行可靠。主要缺点是;工艺复杂，占地面积大，投资费用高，净化后的烟温较低，需对其再加热，以利排放后扩散。
(1)石灰石或石灰洗涤法(LW)
使用氧化钙或碳酸钙浆液在湿式洗涤器中吸收二氧化硫，浆液从塔顶向下喷淋，烟气从塔底向上流动，使二氧化硫与浆液充分接触。大部分生成亚石膏固体，一般均将其氧化成石膏，可作为废渣抛弃，也可回收石膏。研究发现：加入氧化钙可以将石灰浆的吸收能力提高10～15倍。主要关键技术之一是用泥浆洗涤中需防止堵塞与结垢，可采用石灰石一石膏加添加剂甲酸(HCOOH)，生成易溶于水的硫酸氢盐，而不是难溶于水的亚硫酸钙，较好地解央了结垢与堵塞问题。此外，还有废液处理和排烟再加热问题。
(2)亚硫酸钠循环洗涤法 (W—L法)
石灰/石灰石法后期生成的付产品价值甚低，而且往往无法外理。(W一L)法就是寻求回收付产品新途经基础上发展起来的。利用30%左右的碱液(如碳酸钠溶液)洗涤烟气吸收二氧化硫产生亚硫酸氢钠，在105℃封闭系统中进行热分解，使亚硫酸钠再生，重复使用。同时获得浓二氧化硫气体，可压缩成价格较高的液体二氧化硫，也可制成硫酸或硫磺产品，脱硫率95%。该法缺点是：投资大，运行费用较高(碱耗高)，系统中由于亚硫酸盐的生成，随之而来的是PH值的降低和腐蚀加剧，适用于有碱源的地区采用。
(3)磷铵肥法(PAFP)
它是一种直接付产氮磷复合肥料的烟气脱硫方法。其过程包括催化脱硫制酸，即利用活性炭吸附将姻气中的二氧化硫脱除下来，再和水蒸汽反应生成稀硫酸，然后用稀硫酸分解磷矿石制取磷酸。用氨中和磷酸制得磷铵作为二级脱硫剂，所得到的肥料浆经过氧化并在蒸发设备中浓缩和干燥机中干燥。最后变固体氮磷复合肥料，具有较高的经济效益。而且该法系统简单、经济效益好，投资费用低、运行可靠，无堵塞问题。炉内喷钙脱硫虽然脱硫效率较烟气脱硫去较低，但投资和运行费用较低，能耗较低，工艺过程简单。因此，比较适用于小容量、燃低硫煤的和排放量超标的老厂机组。对需要脱硫的大机组，可采用LIFAC效率较高或其它脱硫工艺。