返回首页

如何用玉米,等化学物品提取蛋白质粉?

来源:www.ahlulin.com   时间:2023-02-18 07:48   点击:296  编辑:终琴   手机版

如何用玉米,等化学物品提取蛋白质粉?

清理玉米中含有各种尘芥、有机和无机杂质。为了保证安全生产和产品质量,对玉米中存在的杂质必须进行清理。清理玉米的方法,主要采用筛选、风选等。清理设备有振动筛、比重去石机、永磁滚筒和洗麦机等。 振动筛是用来清除玉米中的大、中、小杂物。筛孔配备,第一层筛面用直径17~20毫米圆孔,第二层筛面直径12~15毫米圆孔,除去大、中杂,第三层筛面选用直径2毫米圆孔除去小杂。 比重去石机是用来除去玉米中的并肩石。由于玉米粒度较大,粒型扁平,比重也较大等特点,在操作时应将风量适当增大,风速适当提高,穿过鱼鳞孔的风速为14米/秒左右。鱼鳞孔的凸起高度也应适当增至2毫米,操作时应注意鱼鳞筛面上物料的运动状态,调节风量,并定时检查排石口的排石情况。 永磁滚筒是用来清除玉米中的磁性金属杂质,应安置在玉米地入破碎机前面,防止金属杂质进入破碎机内。 洗麦机可以清理玉米中的泥土、灰尘。经过清理后玉米的灰分可降低0.02~0.6%。[编辑本段]2.浸泡 玉米浸泡方法目前普遍采用金属罐几只或几十只用管道连接组合起来,用水泵使浸泡水在各罐之间循环流动,逆流浸泡。 在浸泡水中溶加浸泡剂经试用的结果表明,石灰水、氢氧化钠和亚硫酸氢钠都不及二氧化硫效果好,二氧化硫的含量不宜太高。因为含二氧化硫的浸泡水对蛋白质网的分散作用是随着二氧化硫含量增加而增强。当二氧化硫浓度为0.2%时,蛋白质网分散作用适当,淀粉较易分离;而浓度在0.1%时,不能发生足够的分散作用,淀粉分离困难。一般最高不超过0.4%,因为二氧化硫的浓度过高,酸性过大,对玉米浸泡并没有多大好处,相反地会抑制乳酸发酵和降低淀粉粘度。 浸泡温度对二氧化硫的浸泡作用具有重要的影响,提高浸泡水温度,能够促进二氧化硫的浸泡作用。但温度过高,会使淀粉糊化,造成不良后果。一般以50~55℃为宜,不致于使淀粉颗粒产生糊化现象。 浸泡时间对浸泡作用亦有密切的关系。在浸泡过程中,浸泡水不是从玉米颗粒的表皮各部分渗透到内部组织,而是从颗粒底部根幅处的疏松组织进入颗粒,通过麸皮底层的多孔性组织渗透到颗粒内部,所以必须保证足够的浸泡时间。玉米在50℃浸泡4小时后,胚芽部分吸收水分达到最高值,8小时后,胚体部分也吸收水分达最高值。这个时候玉米颗粒变软,经过粗碎,胚芽和麸皮可以分离开。但蛋白质网尚未被分散和破坏,淀粉颗粒还不能游离出来。若继续浸泡,能使蛋白质网分散。浸泡约24小时后,软胚体的蛋白质网基本上分散,约36小时后,硬胚体的蛋白质网也分散。因为蛋白质网的分散过程是先膨胀,后转变成细小的球形蛋白质颗粒,最后网状组织破坏。所以要使蛋白质网完全分散,需要48小时以上的浸泡时间。 各地工厂的玉米浸泡条件不完全相同。一般操作条件如下:浸泡水的二氧化硫浓度为0.15~0.2%,pH值为3.5。在浸泡过程中,二氧化硫被玉米吸收,浓度逐渐降低,最的放出的浸泡水内含二氧化硫的浓度约为0.01~0.02%,pH值为3.9~4.1;浸泡水温度为50~55℃;浸泡时间为40~60小时。浸泡条件应根据玉米的品质决定。通常是贮存较久的老玉米含水分低和硬质玉米都需要较强的浸泡条件,即要求较高的二氧化硫浓度、温度和较长的浸泡时间。 玉米经过浸泡以后,含水分应达40%以上。[编辑本段]3.玉米粗碎 粗碎的目的主要是将浸泡后的玉米破成10块以上的小块,以便分离胚芽。 玉米粗碎大都采用盘式破碎机。粗碎可分两次进行。第一次把玉米破碎到4~6块,进行胚芽分离;第二次再破碎到10块以上,使胚芽全部脱落,进行第二次胚芽分离。[编辑本段]4.胚芽分离 目前国内胚芽分离主要是使用胚芽分离槽。优点是操作比较稳定,缺点是占地面积大,耗用钢材多,分离效率低,一般不超过85%。 国内外还有采用旋液分离器的玉米淀粉厂。这种分离器由尼龙制成,用12只分离器集中放在一个架子上,总长度不超过1米,占地面积小,生产能力大,分离效率高,可达95%以上。[编辑本段]5.玉米磨碎 经过分离胚芽后的玉米碎块和部分淀粉的混合物,为了提取淀粉,必须进行磨碎,破坏玉米细胞细胞,游离淀粉颗粒,使纤维和麸皮分开。 磨碎作业的好坏,对淀粉的提取影响很大。磨得太粗,淀粉不能充分游离出来,因被粗细渣带走,影响淀粉出度。太细,纤维分离不好,影响淀粉质量。 为了有效地进行玉米磨碎,通常采用二次磨碎。第一次用锤碎机进行磨碎,经筛分淀粉乳后;第二次用砂盘淀粉磨进行磨碎。有的用万能磨碎机作第一次磨碎,经筛分淀粉乳后,再用石磨进行第二次磨碎。 根据各地生产实践证明:金刚砂磨较石磨好,硬度高,磨纹不易磨损,磨面不需经常维修,磨碎效率也高。现已逐步以金刚砂磨代替石磨。

如何调整鄂式破碎机轴瓦间隙

鄂式破碎机轴瓦间隙调整是非常重要的,一直以来也是用户比较关注的问题。轴瓦的间隙决定油楔的厚度,并影响主轴的运转精度。轴瓦间隙过大会引起设备振动,降低设备寿命;轴瓦间隙过小又会导致烧瓦。因此,必须合理调整轴瓦间隙。具体的调整方法如下:1、顶间隙 C的调整与测量方法 顶间隙的高度可用增减轴瓦接合面处瓦口垫片的厚度来调整。垫片数量越少,轴瓦压实情况越好,设备运行越平稳.所以在保证不出现烧瓦的情况下,垫片越少越好。顶间隙的测量方法通常采用压铅法来测量。2、 侧间隙的调整与测量方法 轴瓦和轴颈之间的侧间隙,通常是采用塞尺来测量。测量时,塞尺插入间隙中的长度不应小于轴径的1/4.轴瓦接合面的侧间隙应是均匀相等的。3、轴向间隙的测量方法 轴瓦的轴向间隙,一般用塞尺进行测量。经过多年实践,我们认为轴瓦的顶隙应为轴径的0.15%~0.2%,侧隙应为顶隙的60%~100%,轴向间隙应为1~3mm为最佳。 总之,大型鄂式破碎机的生产是和很多因素想连接的,要提高产量就必须做好各方面的工作,轴承是主要方面,轴瓦尤其要认真对待,达到规定的刮研要求,对轴瓦的间隙也做一个合理的测定和调整,以达到最优的形势。参考:

顶一下
(0)
0%
踩一下
(0)
0%