橡胶生产过程中一般用什么做助剂？
众所周知，在橡胶工业产品加工中，除了橡胶主材以外，还必需要填加众多配合助剂，诸如硫化体系各种助剂，填充补强体系各种助剂，防老体系各种助剂等等，经过科学设计，组成配比，经混炼，成型和交联反应，成为硫化产品，方能实现其应用价值。由于大部份助剂均以粉体形体存在，在混炼中，难免飞场，为改变此状况，近百年来，橡胶机械科技人员，不懈努力，研发创新，从开炼机配炼加料，到密炼机投料，再到当今上辅机电脑程控自动计量密闭投料，逐步实现清洁化配炼生产。 回想起上世纪五十年代，当工业发达国家，在使用密炼机手工投料操作时，我国还处在用开炼机上加炭黑，相隔不到几步远，己看不清操作人面孔，回忆五十年代初，在全国最大的部属国营第二橡胶总厂第二炼胶车间，黑乎乎的炭黑粉尘，弥漫整个车间，操作人除了眼球及牙齿是白的，其他都是一片黑。炼胶车间工人在饭堂排队打饭，竟另设通道，因为移步走动，身上炭黑会给他人造成不便。 巧的是，六十年后，2016年，在浙江省NB市参观一间橡胶厂时，又重现上述开炼机加炭黑的现场景象，不同的是，操作工多了一个防毒面具应对人类对环境保护和橡胶工业生产的自控，工业发达国家从源头创新研发 早在上世纪八十年代，基本实现对橡胶助剂的预分散造粒，并实现工业化生产。根据橡胶助剂物料性质，配方设计对制品的使用功能，和生产流程，把粉状或块状的橡胶助剂，加工成球状，半球状，圆柱状，碎片状，以改进配炼车间工作环境和方便操作。为实现绿色环保化生产提供了保障。同时也对各种配炼助剂的明显识别，防错，提高配炼效率起着很大作用。 目前橡胶助剂的预分散造粒方法有四种： 一、干法造粒，[对辊式] 二、湿法挤出造粒 三、回转带式冷凝造粒 四、载体预分散包覆造粒。 以上各种方法，可以根据助剂性状特点去采用。 1、对辊式干法造粒的特点是助剂粉料经机械压力而成型，不添加任何分散和润湿物质，生产的产品，保证＂原汁原味＂，＂纯＂字占优，同时工艺流程简便，突出＂压缩＂，堆积比重提高，减少干燥过程，如多组分抗氧剂复配就可用此法，以各单组分抗氧剂，按比例投入混合器中混合，混合后粉料进行压片造粒，经破碎筛分后，得到不规则的片状复配颗粒料； 2、湿法造粒，是在固体粉料与液体共存，加入适量粘合剂，湿润剂，以固相为主的分散体中，利用分散体的自粘性能，通过机械施加的挤压力作用，使物料中固相基本微粒靠液体的界面作用，相互粘接，压实，并挤出造粒法，从设定的模板开孔挤出，形成一定形状和粒度均匀的颗粒，其形状一般为直径为1.0一8.0mm圆柱状。湿法造粒的特点为：固液相共存［对低软化点物料湿含量极低，或无湿份，但造粒过程使物料局部软化或熔化形成固液相共存。固相中的基本微粒无塑性变形，造粒后的颗粒物料，要进行干燥处理，对软化点低的物料需干燥，冷却处理。对无自粘性的物料，在造粒时要添加粘结剂或能溶解固相的溶剂，以有利于造粒。像促进剂M，DM，CZ，D，NS等都可用此法造粒。 3、滴液造粒。［回转带式冷凝造粒。利用助剂物料的低熔点或低软化点特性，根据物料熔融态时的粘度范围，通过特殊的布料装置将熔融液料均匀布在下方匀速移动的钢带上，同时在钢带下方设置的连续喷淋装置的强制冷却的作用下，使得物料在移动，输送过程中得以冷却，固化，形成半球状，条状，片状产品，从而达到连续造粒成型。采用此法造粒的，如防老体系：RD，4010NA，4020，DTPD等，以及粘合体系助剂如有机钴盐系列；加工助剂如增塑剂，防护蜡，分散剂，均匀剂，脱模剂，辛基增粘树脂等。采用滴液冷凝造粒，能做到连续滴液冷凝固化，产品形状规整，无锐角，成粒率高，还可以通过布料器转速或进料流量的调节，来控制粒度规格。 4、载体预分散包覆造粒：是以定量聚合物为载体，将定量橡胶助剂微粒，均匀地预分散到聚合物中，使助剂微粒表面形成载体包覆层，同时由聚合物将助剂物料的微粒，相互粘连，团聚，并通过挤压成型机，挤出条状，经切粒机冲切为规格一致的圆柱状产品。其直径为4一6mm，长度在5mm范围。载体预分散包覆造粒法，可选用蜡类，硬脂酸类物质为载体，来包覆助剂粉末产品，使其成为有规颗粒。此法可适用于大多数促进剂如M，TMTD，DM，NS，CZ等，还有像活性剂氧化锌［CR的交联剂］填充补强剂如炭黑，碳酸钙，白炭黑都可用载体预分散包覆法造粒。它的特点是产品完全无尘及二次粉化，可用不同颜色区分品种，易于识别，防止使用差错，有利于助剂活化和偶联功效，对主体橡胶及助剂有分散，亲合作用。
面粉厂“高方筛”筛格如何搭配才能出高产量和好面粉！
灰分是衡量面粉加工精度的一项指标，通过灰分的高低可以直接评价一种面粉质量的好次。在生产通用粉时，灰分应该说是一种参考指标，灰分的高低并不能直接评价一种面粉质量的好与次，更重要的是要看面粉的内在品质和使用效果（即面团的流变学特性和在加工成品过程中的可操作性）。而在生产方便面专用粉时，灰分则为面粉分级定等的一个硬性指标，如果灰分超出标准，所供的面粉就会被按比例进行扣款或降级、降等，甚至被拒收。所以如何控制好面粉的灰分，并在保证灰分合格的前提下最大限度地提高出粉率显得尤为重要。这直接关系到面粉厂的声誉和经济效益。而通过何种途径去控制并降低灰分也一直是我们制粉工作者不断探寻的课题，笔者根据多年的实践工作经验总结出一些行之有效的方法以供参考。 影响灰分的因素主要有以下几点：①被加工的小麦本身灰分过高；②入磨小麦清理不彻底，致使本应清除的杂质混入小麦中；③水分调节不当，致使研磨时麸皮过度破碎而进入面粉中；④筛理设备流量低或筛理流程过长，出现筛枯现象，面粉中混入细麸屑；⑤高方筛的筛网配备过稀或破裂，高方筛的串仓现象也会使面粉中混人过多的麸屑；⑥同时更换新齿辊过多，磨齿剪切作用过强，生产中产生过多的麸屑而混入面粉中；⑦磨辊技术参数配备不合理，操作中麸皮容易被破碎而混入面粉中；⑧出粉率过高，面粉中麸皮含量增多。本文主要阐述几年来如何从工艺、设备和操作等方面着手降低灰分的技改措施和体会。 1 完善工艺 1)完善清理工艺 我们业内有人认为现在的工艺已经很完善了，不需要再改进了。所以好多面粉厂设计清理流程总是那种固定模式---3筛2打2去石3去磁2着水。笔者认为，面粉厂的设计应根据实际情况不拘一格，这样才会有所创新。笔者通过几年来的生产管理和技术改造实践，总结出一些关于降低灰分的有效措施。 ①毛麦清理中最后的着水混合机使用3叶压力着水机，优点如下：此设备在对小麦进行加水混合的同时对小麦实行压力作业，破坏小麦表面水分张力，增加水分的渗透性，可以缩短润麦时间，这在冬天气温低时是非常有利的。小麦受到3叶压力着水机打板的作用，还可以增强清理过程中的打麦效果，有效地去掉小麦籽粒中没有韧性的外表皮，因为这种外表皮最容易在制粉过程中受到磨粉机的剥刮研磨作用被破碎而混入面粉中。需要指出的是，在生产过程中，该设备的压力门要调节适当，机内压力过大不但会增加对小麦的打击，破坏小麦籽粒中具有韧性的纤维层，使小麦在制粉过程中麸皮更易碎，还会增加设备的工作负荷而使耗电能增加。 ②光麦清理使用刷麦机和吸风分离器。前者可以清除掉小麦腹沟内的灰尘同时刷掉部分外表皮，后者可以进一步清除掉小麦中的缩瘪粒和虫蚀粒，因为这样的麦粒不但不能增加出粉率，还会引入更多杂质而增加灰分。 ③在入磨前最好使用喷雾着水。因为方便面厂家对面粉水分要求比较苛刻（一般不超过14.0％），而在冬天气温低时磨耗也很低，这就要求入磨水分很低，我们知道较低的入磨水分和较低的灰分本身就是一个矛盾，所以就必须使用喷雾着水，因为小麦经过喷雾着水后在净麦柜里放置15-30min就开始入磨，水分仅被小麦表皮吸收而不被胚乳吸收，所以面粉水分并不会增加，既保证了麸皮的完整而降低了面粉的灰分，又可以提高麸皮水分，从而提高其经济效益。 2) 完善制粉工艺 现代的制粉工艺为4B7M2S2T，前路心磨磨辊接触长度加长，对于200 /d的面粉厂1M可设3对辊，对于300/d的面粉厂1M可设4对辊。由于前路的加宽，不但有利于提前出好粉，还有利于提高产量。在清粉机使用上，更加注重物料的强化分级，清粉范围加宽，甚至使用重复清粉。现将近几年来提高产品质量的一些措施介绍如下。 ①改变物料走向，充分利用清粉机，使物料更纯。如果为了提纯物料而加密前路分级筛筛网，势必会影响高质量面粉的出率。如果把前路分级筛筛上物改变走向，通过清粉机，就可以把纯麦心回收，避免好料后推，保证高质量面粉的出率。如1M上分级去1T的
奥 我跑题了 不好意思
你的面粉机是六个磨头吧,四个皮.两个心.你的罗是如何配的.